Augen auf – Azubis finden Gefahrenquellen
BGHW – Präventionspreis 2014:
Kaufland Logistik GmbH & Co. KG, Meineweh
„Augen auf! Azubis finden Gefahrenquellen“
Zu Beginn des Videos zoomt die Kamera dynamisch an den Pokal für den BGHW Präventionspreis 2014 heran, danach wird der Titel „Augen auf! Azubis finden Gefahrenquellen“ mittig eingeblendet.
Das Verteilerzentrum von Kaufland Logistik von außen, dann im Inneren eine Gruppe von Auszubildenden, die zusammen durch die Halle laufen. Wir hören eine Sprecherstimme: „Das Verteilzentrum Osterfeld der Kaufland Logistik. Hier hieß es für die für Azubis des Ausbildungsjahrgang 2012: Augen auf!“ Die Auszubildenden stehen zusammen mit ihrem Ausbildungsleiter, Thomas Bonack, während der Sprecher weiter berichtet: „Der konkrete Auftrag an die Azubis: Gefahrenquellen im Lagerbereich aufdecken und Lösungen zur Abhilfe vorschlagen.“
Als nächstes Herr Bonack im Interview, am unteren Bildschirmrand werden kurz die Informationen zu seiner Person auf einem Banner eingeblendet („Thomas Bonack, Fachspezialist Ausbildung, Kaufland Logistik“). Er berichtet: „Gerade die Azubis aus dem ersten Ausbildungsjahr sind unvoreingenommen. Die sind neu, die sind frisch, die haben Ideen.“ In einer Zwischeneinblendung sehen wir während Herr Bonack weiter berichtet einen Besprechungsraum, in dem einige Azubis zusammen in einem Halbkreis auf Stühlen sitzen. „Und genau das war die richtige Zielgruppe, weil die jungen Menschen haben halt noch nicht diesen Tunnelblick und sind noch nicht, ich will mal sagen, ‚betriebsblind‘. Für uns ideal, so ein Projekt den jungen Leuten gerade aus dem ersten Ausbildungsjahr zu übergeben.“
Wir sehen erneut die im Halbkreis sitzenden Auszubildenden, deren Gesichter eines nach dem anderen zu sehen sind, bis die Kamera bei Elisa Quindelan Cardoza, Azubi Bürokauffrau, stoppt, die dann berichtet: „Unser Projektteil war die Problematik mit den überfüllten Gitterboxen.“ Die Szene wechselt zu einer der besagten überfüllten Gitterboxen – das Bild ist von einem roten Rahmen umrandet, in dessen linker, oberer Ecke das Wort „Vorher“ steht. Frau Cardoza spricht weiter, während in der Szene zwei Auszubildende die überfüllte Box begutachten und die Szene dann zum Schluss zu einer Kolonne aus Ameisen- und Gabelstaplerfahrern wechselt, die in der Lagerhalle des Betriebs geschäftig unterwegs sind: „Das Problem war, dass in diesen Gitterboxen sämtlicher Müll entsorgt wurde. Verschiedene Materialien, Folien zwischen Pappe, Bruchware und Palettenreste. Es war einfach eine Gefahr für die Mitarbeiter die vorbeilaufen oder vorbeifahren – und vor allem für denjenigen, der diese Gitterbox entleeren muss.“
Zurück im Raum der Azubis berichtet nun Luisa Weber, Azubi Fachkraft für Lagerlogistik: „Wir haben zum einen mehrere Gitterboxen organisiert, damit einfach schon mal mehr Boxen da waren für die Entsorgung. Dann wurden die Gitterboxen beschriftet, so dass die Mülltrennung von vorne herein stattfinden konnte. Außerdem wurde das Lagerpersonal durch Schichtleiter und Bereichsleiter über die neue Verfahrensweise unterwiesen“ Während ihres Berichts sehen wir die neuen, vermehrten Gitterboxen, die über diesen angebrachte Beschriftung zur Mülltrennung und abschießend einen entspannten Transportfahrer im Lagerhaus, der einem Kollegen ein Handzeichen gibt.
Frau Cardoza beendet den Bericht über dieses Projekt mit den Worten: „Dadurch, dass überstehendende Palettenreste oder andere Sachen sofort entsorgt werden, besteht nicht mehr die Gefahr, dass etwas heraussteht und man sich daran verletzen kann.“ Auch während sie spricht, wechselt kurzweilig die Szene zu einem ordentlich mit Palettenresten gefüllten Korb.
Die Kamera schwingt zu zwei anderen Azubis im Halbkreis: André Pölitz, Azubi Fachlagerist, und Hannes Herden, Azubi Bürokaufmann. Herr Pölitz spricht zuerst und wir sehen eine rot umrahmte Vorher-Situation, bei der ein Azubi die wackelig hoch aufgetürmten Leergutkisten mit einem Flurförderzeug aufnimmt: „Im Bereich Leergut haben wir die Gefahr erkannt, dass die transportierten Fleischkisten auf das Flurförderzeug und den Fahrer stürzen können. Der würde sich erheblich verletzen.“ Herr Herden setzt den Bericht fort: „Wir hatten die Idee, die Flurförderzeuge mit einem Schutzdach auszurüsten. Nach Rücksprache mit dem Hersteller wurde entschieden, dass alle Flurförderzeuge ein Schutzdach bekommen. Nicht nur bei uns, sondern europaweit.“ Während er spricht, sehen wir das modifizierte Flurförderzeug mit Dach im Einsatz.
Weiter geht es zu Stephanie Kunze, Azubi Fachkraft für Lagerlogistik, und Isabelle Hoffmann, ebenso Azubi Fachkraft für Lagerlogistik. Frau Kunze beginnt zu sprechen: „In unserem Teilprojekt haben wir festgestellt, dass defekte Paletten falsch gestapelt werden. Das bedeutet, dass die Stapel so schief sind, dass sie umkippen können und dadurch Verletzungen hervorrufen.“ Gleichzeitig zu ihrem Bericht, sehen wir erneut rot umrahmt eine Szene in der Frau Kunze und Frau Hoffmann zusammen neben einem Turm aus defekten Paletten stehen, die nicht korrekt gestapelt wurden und deshalb durch einen leichten Stoß von Frau Kunze sofort seitlich umkippen. Frau Hoffmann schließt an: „Unsere Verbesserung sieht so aus, dass die Paletten jetzt so gestapelt werden, dass sie stabil stehen und somit keine Verletzungsgefahr für Mitarbeiter entsteht.“ Die korrekte Stapelweise für Paletten wird in einer Zwischeneinblendung gezeigt.
Erneuter Wechsel zum nächsten Azubi-Paar, Virginia Berg, Azubi Bürokauffrau, und Yamin Fries, Azubi Fachkraft Lagerlogistik. Frau Berg beginnt den Bericht ihres Projektes: „Uns ist aufgefallen, dass in unserem Verteilzentrum Osterfeld sehr viele Kreuzungen und Einmündungen sehr unübersichtlich sind.“ In der Zwischeneinblendung sehen wir die beiden Azubis an einer der besagten unübersichtlichen Kreuzungen im Verteilerzentrum stehend. Herr Fries spricht weiter: „Deswegen haben wir vorgeschlagen, dass an diesen Kreuzungen Spiegel angebracht werden – Panorama-Spiegel, die uns einen besseren Einblick ermöglichen. Dies haben wir auch schon verwirklicht in der Halle 4, auf der Seite vom Food-Warenausgang und am AKL – am automatischen Kleinteil-Lager“ Auch hier folgt wieder eine Zwischeneinblendung von den neu ausgehängten Spiegeln und Flurförderzeugen, die diese während ihrer Fahrt gebrauchen.
Das letzte Projekt wird vorgestellt von Sam Hammami, Azubi Fachlagerist und Eliska Böhm, ebenfalls Azubi Fachlagerist. Herr Hammami beginnt und wir sehen während seines Berichts eine „Vorher“-Szene mit roter Umrandung, in der er und Frau Böhm sich in der Fördertechnik-Abteilung umsehen und dort auf viele potentielle Gefahrenstellen, an denen man sich bei der Arbeit den Kopf anstoßen kann, treffen: „Bei unserem Rundgang im Lager um Gefahren zu entdecken, haben wir in der Fördertechnik-Abteilung festgestellt, dass sich die Mechatroniker während der Arbeit bzw. während der Reparatur am Kopf verletzen können.“ Frau Böhm fährt fort: „Unsere Idee war, die Mechatroniker mit Anstoß-Kappen auszurüsten. Eine Anstoß-Kappe sieht von außen wie eine Basecap aus und hat innen eine Kunststoffschale.“ Eine solche Kappe sehen wir in einer kurzen Zwischenblende, wie einer der Mitarbeiter sie während der Arbeit trägt und ein anderer sie sich vor Arbeitsbeginn auf den Kopf setzt, sodass wir die im Inneren befindliche Kunststoffschale zunächst sehen können.
Während die Sprecherstimme die Berichte abschließt, sehen wir noch einmal einzeln die Gesichter aller an den Projekten beteiligten Azubis, die zufrieden in die Kamera lächeln: „Natürlich waren die Azubis sehr gespannt darauf, wie ihre Projektarbeit im Unternehmen ankam.“
Im Interview erneut Thomas Boneck: „Vom Unternehmen erstmal ganz große Glückwünsche für dieses erfolgreiche Projekt, was bei uns am Standort Osterfeld durchgeführt worden ist. Die Azubis haben ein wahnsinnig hohes Engagement in dieses Projekt gelegt.“
Ebenso im Interview nun Frank Kloß, Bereichsleiter Technik / Fachkraft für Arbeitssicherheit, Kaufland Logistik: „Bei der Präsentation im Kreise der Sicherheitsbeauftragten konnte sich auch mancher alte Hase fragen: Habe ich denn diese Thematik schon mal aus diesem Blickwinkel gesehen und betrachtet?“ Kurze Einblendung der neuen Panorama-Spiegel, während Herr Kloß mit seinem Bericht fortfährt: „Nach Auswertung der Unfallstatistik konnte festgestellt werden, dass sich die Unfallquote im letzten Jahr um durchschnittlich 10% verringert hat.“
Zum Abschluss sehen wir die Augen einer der Auszubildenden hinter einer defekten Palette, aus der bedrohlich einige Nägel auf Augenhöhe herausragen, ein anderes Paar in der Reparaturhalle, zwei weitere Azubis beim Begutachten von Schrottgut in überfüllten Gitterkörben und schließlich die gesamte Gruppe der erfolgreichen Projekt-Azubis, die alle einen Daumen hoch geben. Der Sprecher kommentiert zeitgleich: „Augen auf – ein Impulsprojekt für alle Ausbildungsbetriebe in der BGHW“
Die Endcard zeigt das BGHW-Logo neben dem Logo des Präventionspreises, darunter befindet sich der Text „Das Unternehmen Kaufland Logistik GmbH & Co. KG, Meineweh ist mit dem Beitrag ‚ Augen auf – Azubis finden Gefahrenquellen ‘ Träger des Präventionspreises 2014, Copyright-Zeichen BGHW 2014.“
Spürnasen
Das Verteilzentrum Osterfeld der Kaufland Logistik. Hier hieß es für die Azubis des Ausbildungsjahrgang 2012: Augen auf! Der konkrete Auftrag an die Azubis: Gefahrenquellen im Lagerbereich aufdecken und Lösungen zur Abhilfe vorschlagen.
Thomas Bonack, Fachspezialist Ausbildung: "Gerade die Azubis aus dem ersten Ausbildungsjahr sind unvoreingenommen. Sie haben nicht diesen Tunnelblick und sind noch nicht „betriebsblind“. Für uns ideal, dieses Projekt den jungen Leuten zu übergeben."
Die Azubis betreuten verschiedene Teilprojekte: Zum Beispiel kümmerten sie sich um überfüllte Gitterboxen, falsch gestapelte Paletten, unübersichtliche Verkehrswege und die Sicherheit im Leergut- und Fördertechnikbereich.
In der Praxis
Die engagierte Projektarbeit der jungen Mitarbeiter kam auch bei der Geschäftsleitung sehr gut an und öffnete auch manchem altgedienten Sicherheitsbeauftragten des Unternehmens die Augen. Nach Auswertung der Unfallstatistik konnte festgestellt werden, dass sich die Unfallquote im letzten Jahr um durchschnittlich zehn Prozent verringert hat.